Tack. Tack. Mit diesem Geräusch jagt die Maschine automatisch Nägel ins Holz. Immer wieder. Schneller als der Mensch arbeitet der Roboter in der Fertighausfabrik im hessischen Schlüchtern längst. Immer wieder packen allerdings auch die Arbeiter in der Produktionshalle mit an, um die verschiedenen Wandelemente zu bauen. Die Vorfertigung soll nicht nur den Traum vom Eigenheim erfüllen, sondern auch Sanierungen an alten Häusern antreiben.
Der Anfang für das Fertighaus liegt an einem Ende der Halle fest in den Händen des Roboters: Zuerst montiert dieser den Holzrahmen für die benötigte Wand. In den Stationen danach kommen Dämmmaterial, Holzplatten, Türen, Fenster und viele weitere Teile hinzu. Stück für Stück entstehen die vorproduzierten Wandelemente, die später auf der Baustelle für das fertige Haus nur noch miteinander verbunden werden. Bis zu sechs Häuser am Tag und damit 1200 Häuser im Jahr schafft das Werk der Oikos-Gruppe , einer der größeren Fertighaushersteller in Europa.
Davon soll auch die serielle Sanierung profitieren. In der Fabrik in Schlüchtern lässt das junge Unternehmen Ecoworks die Außenwände mit Faserzementplatten herstellen, mit denen es ältere Mehrparteienhäuser modernisiert. Die Wände aus der Fabrik werden dafür an die bestehenden Außenwände montiert: Wand an Wand, neue Fenster vor den bisherigen Fensterlöchern, eine neue Wärmehülle für ein erhaltenswertes Gebäude.
Unternehmensgründer Emanuel Heisenberg will damit die Energiekosten des Hauses deutlich senken. „Die Module müssen wärmebrückenfrei sein und superschnell montiert werden können – und das quasi von außen, damit wir möglichst wenig in die Wohnung reinkommen“, sagt er. Aktuell plant, vermisst und baut das Unternehmen an der Sanierung von 3000 Wohneinheiten.
Insgesamt lassen Immobilieneigentümer allerdings seltener ihre Häuser modernisieren. Im vergangenen Jahr wurden 260.000 Wohneinheiten in den fast 20 Millionen Wohngebäuden in Deutschland saniert, wie eine Erhebung im Auftrag des Bundesverbands energieeffiziente Gebäudehülle berechnet hat. Im Jahr 2023 waren es noch 275.000 Wohneinheiten. Um die Klimaziele im Gebäudebereich zu erreichen, gilt eine höhere Sanierungsquote als notwendig, aber diese sinkt seit Jahren in Deutschland.
Auf die serielle Sanierung mit vorgefertigten Fassadenelementen bauen mehrere Unternehmen wie Schröder Haus oder Renowate, um Häuser günstiger und schneller zu modernisieren. Die Deutsche Energie-Agentur (dena) sieht darin einen wichtigen Baustein, um die Wärmewende zu schaffen. Laut deren Analyse sind 30 Prozent aller Mehrfamilienhäuser optimal für eine serielle Sanierung geeignet. Für weitere 15 Prozent sei es technisch machbar, aber noch nicht in allen Fällen wirtschaftlich.
Heisenberg hat im Jahr 2019 mit dem Unternehmen und der seriellen Sanierung gestartet. Anfangs fühlte er sich für seine Ideen noch belächelt. Die damaligen Kosten sind mittlerweile deutlich gesunken. Allein für die vergangenen ein, zwei Jahre spricht er von Einsparungen um 20 bis 25 Prozent. Das reine Material umfasse rund ein Drittel der Kosten. „Mit höheren Stückzahlen skaliert das und wird günstiger“, sagt er.
Die Sanierung der Fassade, die rund 35 bis 40 Prozent Energie einspart, beziffert er derzeit auf 750 Euro je Quadratmeter Wohnfläche brutto. Eine Vollsanierung mit Dach, Photovoltaikanlage und Wärmepumpe veranschlagt Heisenberg auf 1500 Euro je Quadratmeter brutto vor Förderung. Dadurch lassen sich die Energiekosten um bis zu 90 Prozent senken oder sogar das Gebäude in ein Energieplushaus verwandeln. Vieles hängt aber vom jeweiligen Gebäudezustand ab.
Heisenberg will weiter wachsen. „Wenn wir ein Prozent des deutschen Sanierungsmarktes haben, ist das eine Milliarde Umsatz“, blickt er nach vorn. So weit ist es bisher noch nicht. Er rechnet in diesem Jahr mit einem fertiggestellten Umsatz von 45 Millionen Euro, der auch Projekte aus dem Vorjahr umfasst. Heisenberg ist größter Einzelaktionär von Ecoworks, dazu sind große Baufonds und Immobilienunternehmen beteiligt.
Am Anfang eines Auftrags sind seine Mitarbeiter zuerst vor Ort im Einsatz, um das Gebäude mit Laserscannern digital zu vermessen. Aus den gesammelten Daten entsteht rasch die individuelle Planung der Fassade. „Auf Basis dieser Punktwolke können wir dann per Knopfdruck diese Hülle planen“, sagt Heisenberg.
Möglichst viele Arbeiten sollen in der Vorfertigung geschehen, immer weniger auf der Baustelle. „Die Produktivität wächst in der industriellen Fertigung sieben bis zehn Mal mal schneller als im Bau“, sagt er. So bringt die Verlagerung der Arbeit in die Fabrik die Kosten schnell nach unten. Vor allem der Einsatz von Robotern und Künstlicher Intelligenz hat zugenommen und hilft den Abläufen.
In der Fertigungshalle in Schlüchtern gehört der Roboter als Standard dazu, der das Kernelement komplett automatisiert herstellt. Marco Hammer, Geschäftsführer der Oikos-Gruppe, kennt die Abläufe noch aus der Zeit vor sieben Jahren, als drei Menschen in einer Schicht alles händisch erledigt haben. „Der Roboter arbeitet mit Leichtigkeit 24 Stunden am Tag, ohne an Qualität und Gleichmäßigkeit nachzulassen“, sagt er.
Durch die Effizienz und Qualität hat sich dessen Einsatz amortisiert. Hinter der Oikos-Gruppe mit den Marken Bien-Zenker, Hanse Haus und Living Haus steht Eigentümer Goldman Sachs. Die Abläufe zielen auf Automatisierung und Schnelligkeit für das Fertighaus. „Wenn diese Bauteile draußen auf der Baustelle ankommen, ist am zweiten Tag das Haus in der Regel regendicht“, sagt Hammer.
In Schlüchtern geht die Arbeit in der Fabrik weiter. Das nächste Fertighaus wartet, die nächste Wand soll rasch fertig werden. Dafür nagelt der Roboter das nächste Holzbrett fest.